Workflow-Automatisierung | Druckvorstufe | Direktdruck auf Film | Großformatdruck 

Um auf Kundenwünsche eingehen zu können, braucht es mehr als nur Produktionskapazitäten. Es bedarf auch Druckvorlagen, die effizient vom Entwurf bis zur Produktion gelangen – ohne Verzögerungen, Korrekturen oder unnötige Eingriffe durch das Bedienpersonal. 

Artistic Imprints ist in den Bereichen Einzelhandel, E-Commerce und Auftragsarbeiten tätig und bietet bedruckte Bekleidung, Werbeartikel, Siebdruck, Stickerei, Thermotransferdruck, Gravur, Direktdruck auf Folie sowie Großformatdruckanwendungen an. Das Ziel des Unternehmens ist es, Unternehmen einen zentralen Ansprechpartner für einheitlich gestaltete Markenartikel zu bieten – von Uniformen und Flyern bis hin zu Beschilderungen und Messematerialien. 

Im Zuge der Ausweitung seiner Produktionstätigkeiten musste das Unternehmen die Kommunikation zwischen Konstruktion und Fertigung verbessern. Dateien mussten häufig korrigiert werden, da Beschnittzugaben fehlten, Schnittpfade falsch waren, Probleme bei den Abmessungen auftraten oder technische Anforderungen übersehen wurden. Diese Probleme führten zu Produktionsunterbrechungen und zwangen die Mitarbeiter dazu, Zeit mit der Korrektur von Druckvorlagen zu verbringen, anstatt fertige Produkte herzustellen. 

Durch die Einführung PrimeCenterhat Artistic Imprints wichtige Aufgaben bei der Vorbereitung von Druckvorlagen automatisiert, seinen DTF-Workflow verbessert, den manuellen Zuschnitt reduziert und es den Mitarbeitern in der Produktion ermöglicht, sich auf wertschöpfendere Tätigkeiten zu konzentrieren. Das Unternehmen sieht in der Arbeitseffizienz und der Möglichkeit, die Arbeitszeit der Mitarbeiter auf umsatzgenerierende Produktionsaufgaben umzuverteilen, die wichtigsten Wertquellen. 

Vorteile für den Kunden 

• Weniger manuelle Vorarbeiten und weniger Rätselraten – die Produktionseinstellungen werden automatisch angewendet, sobald die Dateien eingegeben werden PrimeCenter

• Eine bessere Abstimmung zwischen Konstruktion und Fertigung, wodurch eine Lücke geschlossen wird, die zuvor zu wiederholtem Hin und Her und Korrekturen geführt hatte

• Schnellere und genauere Sortierung von DTF-Aufträgendurch die Extraktion von Metadaten 

• Weniger Medienabfalldurch optimierte Verschachtelung im DTF-Workflow 

• Automatisiertes Schneiden, wodurch stundenlanges manuelles Umschnijden entfällt

• Mehr Zeit für umsatzgenerierende Produktion, einschließlich des Aufdruckens von Kleidungsstücken statt des manuellen Ausschneidens von Transferdrucken

• Höhere Produktionskapazität ohne entsprechende Aufstockung des Konstruktionspersonals – so die Erfahrungen des Kunden mit der Workflow-Automatisierung
• Kompatibilität mit einer spezialisierten, Multi-RIP n Produktionsumgebung, die es etablierten Betreibern ermöglicht, die mit ihrer Ausrüstung und ihrem Fachwissen verbundenen Werkzeuge beizubehalten

Warum „PrimeCenter “? 

Artistic Imprints musste die bereits auf seine Anlagen und das Fachwissen seiner Mitarbeiter abgestimmten Lösungen von „ RIP “ nicht ersetzen. Die größte Herausforderung bestand in der Vorbereitung der Druckvorlagen und dem Austausch präziser Produktionsinformationen zwischen den Teams. 

PrimeCenter stellte eine Automatisierungsebene bereit, die dieses Problem auf folgende Weise löste: 

• Die erforderlichen Dateieinstellungen werden automatisch angewendet. 

• Automatisierung wiederkehrender Arbeitsschritte bei der Druckvorlagenerstellung. 

• Optimierung der Verschachtelung für die DTF-Produktion. 

• Integration der Druckvorlagenvorbereitung in die Schneide-Workflows. 

• Extrahieren von Metadaten zur Unterstützung der nachgelagerten Auftragssortierung. 

Dadurch konnte das Unternehmen seine spezialisierte Produktionsumgebung beibehalten und gleichzeitig Ineffizienzen im Vorfeld des Druckvorgangs beseitigen.  

Der Kunde 

Artistic Imprints ist ein Branding- und Produktionsunternehmen, das in den Bereichen Einzelhandel, E-Commerce und Auftragsarbeiten tätig ist. Zu seinen Dienstleistungen zählen bedruckte Bekleidung, Werbeartikel, Siebdruck, Stickerei, Thermotransferdruck, Gravur, DTF-Produktion sowie Großformatdruck für Schilder, Banner und Anwendungen mit variablen Daten.  

Das Unternehmen versteht sich als zentraler Ansprechpartner für Kunden, die ein einheitliches Markenbild über verschiedene Medien wie Uniformen, Flyer, Beschilderungen und Messematerialien hinweg schaffen oder aufrechterhalten möchten. Zum Zeitpunkt des Interviews beschäftigte das Unternehmen etwa 62 Mitarbeiter.  

Die Herausforderungen 

Artistic Imprints betreibt eine vielfältige Produktionsumgebung mit mehreren „ RIP “-Lösungen, die je nach Ausgabetechnologie ausgewählt wurden: 

• ONYX Thrive für den Großformatdruck und Abziehbilder 

• Fiery für den Digitaldruck 

• CADlink für die DTF-Produktion 

• RasterLink für bestimmte Systeme 

Der Einsatz mehrerer RIPs wurde nicht als das zentrale Problem angesehen. Das Unternehmen verfügt über spezialisierte Teams und eine geringe Mitarbeiterfluktuation, sodass eine Umstellung der etablierten Produktionswerkzeuge erfahrene Bediener hätte verunsichern können. 

Der eigentliche Engpass trat zwischen der Erstellung der Druckvorlagen und der Produktion auf. Die Dateien erreichten die Mitarbeiter regelmäßig mit: 

• Fehlende oder inkonsistente Beschnittzugabe-Einstellungen 

• Falsche Schnittwege 

• Falsche Maße 

• Fehlende technische Anforderungen, einschließlich Sonderfarben 

Dies führte zu einem ständigen Hin und Her zwischen Designern und Produktionsmitarbeitern. Die Bediener mussten den Druckvorgang manchmal unterbrechen, um Druckvorlagen selbst zu korrigieren, was zu Verzögerungen und einer ineffizienten Nutzung der Arbeitszeit qualifizierter Produktionsmitarbeiter führte. 

Der DTF-Arbeitsablauf umfasste auch manuelle Arbeitsschritte. Die Mitarbeiter mussten die Transfers sortieren, sie den Bestellungen zuordnen und stundenlang damit verbringen, die Transfers von Hand auszuschneiden.

Die Lösung 

Automatisierte Druckvorlagenerstellung 

Optimierter DTF-Workflow 

Einige der wichtigsten Verbesserungen erzielte das Unternehmen im Bereich der DTF-Produktion. Der „PrimeCenter “-Workflow umfasst: 

• Automatisierte Dateivorbereitung 

• Effizientere Verschachtelung 

• Integration in Schneide-Workflows 

• Extraktion von Metadaten zur Sortierung von Bestellungen 

Metadaten erleichtern das Sortieren von Überweisungen und deren Zuordnung zu den richtigen Aufträgen. Ein Prozess, der zuvor von einer manuellen Sortierung abhängig war, wurde schneller und genauer. 

Automatisiertes Schneiden 

Das Unternehmen hat zudem das Zuschneiden der Transferdrucke automatisiert. Zuvor hatten die Mitarbeiter Stunden damit verbracht, die Transferdrucke manuell zuzuschneiden. Dank der Automatisierung des Zuschneidens können sich die Mitarbeiter nun auf wertschöpfendere Produktionsaufgaben konzentrieren, darunter das Bügeln der Kleidungsstücke. 

Der Prozess

1. Den Produktionsengpass identifizieren 

Das Unternehmen stellte fest, dass das Hauptproblem nicht in der Nutzung mehrerer „ RIP “-Plattformen lag. Das immer wiederkehrende Problem betraf die Vorbereitung der Druckvorlagen und die Kommunikation zwischen Design und Produktion.  

2. Automatisierung wiederkehrender Aufgaben bei der Dateivorbereitung 

PrimeCenter wurde verwendet, um die entsprechenden Produktionseinstellungen automatisch anzuwenden, wodurch der manuelle Aufwand und die mit der Dateivorbereitung verbundenen Unsicherheiten reduziert wurden. 

3. Ausweitung der Automatisierung auf die DTF-Produktion 

Der Arbeitsablauf wurde erweitert, um die Vorbereitung von DTF-Dateien, das Verschachteln, die Integration von Schneidemaschinen, die Extraktion von Metadaten und die Sortierung für den Transfer zu unterstützen. 

4. Arbeitskräfte in produktive Bereiche umlenken 

Durch die Automatisierung von Schneidearbeiten und anderen sich wiederholenden Aufgaben ermöglichte das Unternehmen seinen Mitarbeitern, mehr Zeit für Produktionsaufgaben aufzuwenden, die direkt zum Produktionsvolumen und zum Umsatz beitragen. 

5. Die Standardisierung der Produktion weiter vorantreiben 

Im Zuge der Ausweitung seiner Aktivitäten im Bereich Corporate Branding investiert Artistic Imprints zudem in Schulungen zum Farbmanagement, Farbmusterbücher und X-Rite i1-Geräte. Ziel des Unternehmens ist es, bei Kunden mit strengen Markenrichtlinien von der manuellen Farbanpassung zu einem stärker standardisierten Verfahren überzugehen.  

Gelöste zentrale Herausforderungen 

Designanforderungen mit der Produktionsumsetzung verknüpfen 

Herausforderung:Designer haben in ihren Produktionsdateien nicht immer den Beschnitt, Schnittpfade, Bemaßungen, Sonderfarben oder andere für die Produktion erforderliche technische Elemente berücksichtigt. 

Lösung: Mit „PrimeCenter “ wurde die Anwendung der erforderlichen Produktionseinstellungen automatisiert, wodurch wiederholte Austauschvorgänge und manuelle Korrekturen reduziert wurden. 

Die Ergebnisse 

Nach der Einführung von „PrimeCenter “ hat Artistic Imprints mehrere wichtige Produktionsprozesse umgestaltet, indem das Unternehmen die Vorbereitung von Druckvorlagen automatisiert, die Effizienz des DTF-Workflows verbessert und manuelle Eingriffe abteilungsübergreifend reduziert hat. 

Verkürzte Vorlaufzeit bei der Druckvorbereitung 

Geschätzte Ergebnisse 

• Reduzierung der manuellen Korrekturen an Druckvorlagen um bis zu 80–90 % 

• Schnellere Einbindung von Aufträgen in die Produktion 

• Weniger Unterbrechungen zwischen den Design- und Produktionsteams 

Steigerung der DTF-Produktionseffizienz 

Einer der bedeutendsten Fortschritte wurde im „Direct-to-Film“-Workflow erzielt, bei dem „PrimeCenter “ die Dateivorbereitung, das Nesting, die Extraktion von Metadaten sowie die Integration in nachgelagerte Schnittprozesse automatisierte. 

Betriebliche Verbesserungen 

• Schnellere Sortierung von Überweisungen und Abgleich von Bestellungen 

• Geringeres Risiko von Produktionsfehlern 

• Verbesserte Skalierbarkeit der Arbeitsabläufe in Spitzenzeiten 

Die Automatisierung ersetzte stundenlange manuelle Arbeit 

Vor der Einführung der Workflow-Automatisierung verbrachten die Mitarbeiter Stunden damit, Transfers manuell zuzuschneiden. Heute laufen die Zuschnittvorgänge automatisch ab, sodass sich die Mitarbeiter auf höherwertige Produktionsaufgaben wie die Verzierung und Veredelung von Kleidungsstücken konzentrieren können. 

Geschätzte Auswirkungen auf den Arbeitsmarkt 

• Durch automatisiertes Zuschneiden werden täglich mehrere Arbeitsstunden eingespart 

• Jährlich könnten Hunderte von Bedienerstunden anderweitig eingesetzt werden 

• Höherer Durchsatz ohne zusätzlichen Personalaufwand 

Erhöhte Kapazität ohne zusätzliche Konstruktionsressourcen 

Trotz des anhaltenden Wachstums des Produktionsvolumens musste Artistic Imprints sein Designteam nicht vergrößern, das derzeit aus etwa sechs Designern besteht, die ein Produktionsteam von rund dreißig Mitarbeitern unterstützen. Dank der Automatisierung der Arbeitsabläufe ist es der Druckerei „ business “ gelungen, ein höheres Produktionsvolumen zu bewältigen, ohne zusätzliche Ressourcen in der Druckvorstufe einzusetzen. 

Business Auswirkungen 

• Erhöhte Produktionskapazität 

• Stabile Personalstärke 

• Verbesserte Skalierbarkeit bei wachsendem Datenvolumen v business 

Bessere Nutzung qualifizierter Mitarbeiter 

Laut Nathan Eppeley ergibt sich die größte Kapitalrendite nicht aus Einsparungen bei den Medienkosten, sondern aus der Effizienz der Arbeitsabläufe und den Opportunitätskosten. Anstatt Zeit mit sich wiederholenden Aufgaben wie dem Sortieren, Vorbereiten von Dateien oder dem Zuschneiden von Transfers zu verbringen, können sich die Mitarbeiter auf Tätigkeiten konzentrieren, die direkt Umsatz generieren. 

Wichtigstes Ergebnis 

• Wertschöpfendere Nutzung der Arbeitskräfte 

• Produktivere Produktionsteams 

• Höhere betriebliche Effizienz in allen Abteilungen 

Zusammenfassung der Ergebnisse 

✓ Automatisierte Vorbereitung von Druckvorlagen über mehrere Produktionsabläufe hinweg
✓ Weniger manuelle Dateikorrekturen und Produktionsunterbrechungen
✓ Optimierte DTF-Produktion durch Automatisierung und metadatengesteuerte Arbeitsabläufe
✓ Wegfall stundenlanger manueller Transfer-Zuschnitte
✓ Gesteigerte Kapazität ohne Aufstockung der Design-Ressourcen
✓ Umverteilung von Arbeitskräften auf umsatzgenerierende Produktionsaktivitäten